• 24. Juni 2013

    Code 2 aus 5 – Interleaved

    Beim Code 2/5 Interleaved tragen auch die Lücken Informationen, d.h. die Lücken selbst stellen ebenfalls einzelne Zeichen dar. Sie haben nicht wie beim Code 2/5 Industrial identische Abstände.

    Bei den Lücken kommt dasselbe Darstellungsprinzip wie bei den Strichen zum Tragen. Es gibt ebenfalls schmale und breite Lücken. So sind die codierten Zeichen (ebenfalls 0-9), jetzt dargestellt in Lücken UND Strichen, quasi ineinander verzahnt. Es ergibt sich eine doppelte Informationsdichte im Vergleich zum Code 2/5 Industrial. Dies ist auch der Grund, warum der Code 2/5 Interleaved heute der gebräuchlichere der beiden Codetypen ist. Aufgrund der Strich/Lücken-Architektur muss die Anzahl der codierten Zeichen immer gerade sein.
    Die Lücken werden nach dem gleichen Schema gelesen wie auch die Striche.

    Code 2 aus 5 - Interleaved

    Mehr Informationen zum Strichcode finden Sie unter Code 39.

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  • 24. Juni 2013

    Code 39

    Der Code 39 ist ein Barcode. Er ist ein in der Industrie weit verbreiteter alphanumerischer Code, der über die Ziffern 0 bis 9, 26 Buchstaben und 7 Sonderzeichen verfügt. Mit dem Code 39 können so auch Buchstaben und Worte in Klarschrift codiert werden. Es sind relativ große Toleranzen beim Druck erlaubt.

    Beim Code 39 werden für die Darstellung eines Zeichens 9 Code-Elemente, 5 Striche und 4 Lücken, verwendet. 3 der Elemente sind dabei immer breit und 6 schmal. Zur Trennung der einzelnen codierten Zeichen wird eine immer gleich breite Lücke zwischen jedem Code-Block verwendet. Diese Lücke trägt keine eigene Information, sondern dient ausschließlich der Abgrenzung der Zeichen.

    Code 39
    Beispiel Code 39

    Mehr Informationen zum Strichcode finden Sie unter Code 128.

    Bildquelle: © ^nto – Fotolia.com

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  • 24. Juni 2013

    Code 128

    Der Barcode „Code 128“ gewinnt, auch im industriellen Materialfluss, zunehmend an Bedeutung. Ausschlaggebend hierfür ist seine gute Lesbarkeit und seine hohe Informationsdichte. Durch die Verwendung unterschiedlicher Startsymbole kann zwischen drei unterschiedlichen Zeichensätzen gewählt werden – zwei ASCII-Zeichensätzen oder einem rein nummerischen.

    Jedes Zeichen besteht aus einer Kombination aus insgesamt elf Strich- und Lückenelementen, wobei die Anzahl der Strichelemente immer gerade, die Anzahl der Lückenelemente immer ungerade ist. Wechselweise können jeweils bis zu vier Strich- oder Lückenelemente als Block zusammengefasst werden und so einen breiteren Strich (S) oder eine breitere Lücke (L) bilden.

    So hat die Zahl „1“ z. B. den Code (S LL SSS LL SS L), der Buchstabe „A“ den Code (S L S LLL SS LLL).

    Da jedes Zeichen immer aus 11 Elementen besteht, aufgeteilt in drei Strichpakete und drei Lückenpakete, ist jedes Zeichen im Endeffekt immer gleich breit.
    Das Stoppzeichen ist die Ausnahme und besteht aus dreizehn Elementen (SS LLL SSS L S L SS)

    Da es sich bei diesem Codetyp um einen Mehrbreitencode mit insgesamt vier verschiedenen Strichbreiten handelt, stellt er höhere Anforderungen an die Genauigkeit des Druckers.

    Beispiel: Code 128
    Beispiel: Code 128

    Mehr Informationen zum Strichcode finden Sie unter GS1 128 Bezeichnerstandard.

     

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  • 24. Juni 2013

    GS1 128 Bezeichnerstandard

    Technisch gesehen ist der GS1-128 eine Ableitung aus dem Code 128.Der Unterschied ist inhaltlich gesehen die Tatsache, dass im GS1-128 ein Datenbezeichner-Konzept für die allgemeine Interpretierbarkeit sorgt, ohne dass bilaterale Absprachen notwendig sind.

    Dadurch ist dieser Code äußerst vielseitig. Technisch gesehen unterscheiden sich die beiden Systeme durch die Startsequenz, die im GS1-128 aus dem Startzeichen UND dem anschließenden FNC1-Zeichen besteht, während im Code 128 nur das Startzeichen ein Symbol einleitet.

    Beide Codetypen sind selbstüberprüfend.

    Mehr Informationen zu mehrdimensionalen Codes finden Sie unter Mehrdimensionale Codes – Übersicht.

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  • 24. Juni 2013

    Mehrdimensionale Codes – Übersicht

    Wird ein größerer Informationsspeicher benötigt als mit eindimensionalen Codes möglich, kommen zweidimensionale Codes zum Einsatz.
    Da im Materialfluss der Strichcode häufig nur zur Identifikation benötigt wird und die eigentlichen Informationen im Rechnersystem hinterlegt werden, sind die Anwendungsbereiche dieser zweidimensionalen Codes im Materialfluss eher zweitrangig. Lediglich beim Paketversand, wo ganze Adressen gespeichert werden könnten, erscheint diese Codeart praktikabel.

    Es gibt zwei Hauptgruppen unter den zweidimensionalen Codes. Stapelcodes stellen gestapelte, eindimensionale Barcodes dar, Matrixcodes bestehen aus quadratischen oder rechteckigen Mustern.

     Beispiel - Stapelcode
    Beispiel – Stapelcode

    Beispiel - Matrixcode
    Beispiel – Matrixcode

    Mehr Informationen zu mehrdimensionalen Codes finden Sie unter Mehrdimensionale Codes – Stapelcodes.

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  • 24. Juni 2013

    Kontaktbehaftete Chipkartensysteme

    Eine Chipkarte verfügt über einen Mikroprozessor, der i.d.R. Regel in einer Plastikkarte im Kreditkartenformat eingebaut wird. 1984 wurden erstmals Chipkarten als vorbezahlte Telefonchipkarten in Umlauf gebracht. Mittlerweile ist der Markt schnell gewachsen. Inzwischen werden über 600 Mio. Chipkarten im Jahr verkauft.

    Anwendung von Chipkarten

    Um eine Chipkarte in Betrieb zu nehmen, wird sie in ein Lesegerät eingelegt. Das Lesegerät enthält Kontaktfelder, womit eine Verbindung zu den Kontaktflächen der Chipkarte hergestellt werden kann. Über die Kontaktflächen wird die Chipkarte mit Energie und Takt versorgt.

    Vorteil der Chipkarte ist der Schutz gegen unerwünschte Lesezugriffe und gegen Manipulation.
    Nachteilig ist, dass die Chipkarte sehr anfällig ist für Abnutzung, Korrosion und Verschmutzung.

    Die meisten Verwendungszwecke von Chipkarten sind Informations- und Geldtransaktionen.

    Eine Gegenüberstellung von Strichcodes und RFID finden Sie unter Vergleich von RFID und Barcode bei Einsatz im Einzelhandel.

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  • 24. Juni 2013

    Vergleich von RFID und Barcode bei Einsatz im Einzelhandel

    Die Kennzeichnung eines Produkts mit einem Barcode hat sich zur automatischen Identifikation von Waren im Handel durchgesetzt. Der Barcode ist verglichen mit anderen möglichen Kennzeichnungen preiswert, verlässlich und leicht zu produzieren. Als Nachfolger des üblichen Barcodes gilt der RFID-Chip.
    Beide Technologien werden in der folgenden Tabelle miteinander verglichen.

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    Wie aus der Tabelle ersichtlich ist, gibt es für die Barcode-Technik einige Einschränkungen, die für die RFID-Technik nicht gelten. Nach der vorhergehenden Tabelle sind RFID-Systeme der Barcode-Technologie überlegen. Das bezieht sich vor allem auf die vorteilhaften Speichermöglichkeiten und auf Faktoren, die mit Umwelteinflüssen zu tun haben. Dazu zählen z.B. Schmutz, Nässe und optische Abdeckungen.

    Im stationären Einzelhandel steht, zusätzlich zu den Funktionalitäten von RFID, die Wirtschaftlichkeit im Vordergrund. Die Nachteile von RFID-Transponder sind verglichen mit Barcodes die höheren Kosten und die nötigen Investitionen für die erforderliche Hard- und Software von RFID-Systemen.

    Mehr Informationen zu RFID finden Sie unter RFID – Vorteile gegenüber dem Barcode.

     

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  • 24. Juni 2013

    Vergleich unterschiedlicher RFID-Transponder für den Einsatz im stationären Einzelhandel

    Passive RFID-Transponder, semi-passive RFID-Transponder und aktive RFID-Transponder im Vergleich:

    Passive RFID-Transponder sind grundsätzlich besonders geeignet, um Artikeln Informationen zuzuordnen und auszulesen. Außerdem ist eine hohe Lebensdauer durch die passive Funktion der Transponder gegeben. Der Preis von einem passiven Transponder ist vergleichsweise gering. Nachteile von passiven Transpondern sind die geringere Kommunikationsreichweite und der zusätzliche Aufwand, um die Produkte direkt an das Lesegerät heranzuführen bzw. ein Lesegerät nahe genug am Produkt zu haben.

    Semi-passive RFID-Transponder besitzen im Vergleich zu den passiven eine höhere Kommunikationsreichweite, diese wird aber mit einem Energiekonsum erkauft. Die Lebensdauer und die Miniaturisierung des Transponders werden durch die verwendete Energiequelle begrenzt.

    Aktive RFID-Transponder besitzen den Vorteil der höheren Kommunikationsreichweite. Die Transponder können alle mit einer „Basisstation“ ausgelesen werden. Aktive Transponder sind jedoch durch die aufwendigere Technik und eine höhere Anzahl an Bauelementen um Größenordnungen teurer. Einen weiteren Nachteil stellt die benötigte Energieversorgung dar, welche von mehreren Parametern abhängig ist.

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    Mehr Informationen zu RFID finden Sie unter RFID – Polymerdruck.

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  • 24. Juni 2013

    Mehrdimensionale Codes – Stapelcodes

    Durch das Stapeln mehrerer eindimensionaler Strichcodezeilen in einem Code kann die Datenmenge bedeutend erweitert werden. Die Anzahl der Zeichen, die gespeichert werden können, ergibt sich aus einer Multiplikation der einzeiligen Kapazität mit der Zeilenanzahl. Zur Lesung dieser Stapelcodes können leicht modifizierte Laserscanner verwendet werden.

    Stapelcodes sind beispielsweise PDF417, Codablock, Code 49, Code 16K.

    Beispiel - Stapelcode

    Beispiel – Stapelcode

    Die Vor- und Nachteile von Stapelcodes

    Der Vorteil von gestapelten Codes ist, dass die Fläche für diesen Code aufgrund der Stapelung relativ gering gehalten werden kann. Dadurch können im Vergleich zu eindimensionalen Strichcodes mehr Informationen pro Fläche untergebracht werden.

    Nachteil ist, dass ein Mehraufwand in der Lesetechnik im Vergleich zu Standardstrichcodes entsteht. Bleiben die Codestrukturen von Standardstrichcodes erhalten, ist dieser Mehraufwand allerdings minimal.

    Mehr Informationen zu mehrdimensionalen Codes finden Sie unter Mehrdimensionale Codes – Matrixcodes.

    Bildquelle: © Roy Studio – Fotolia.com

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  • 24. Juni 2013

    Mehrdimensionale Codes – Matrixcodes: QR-Code

    Ein QR-Code gehört zur Gruppe der Matrixcodes. QR bedeutet „Quick response“ zu deutsch „schnelle Antwort“. Anhand dieses zweidimensionalen Codes können Anwender zu Texten und anderen multimedialen Inhalten in einem für Smartphones optimierten Format geführt werden.

    Er setzt sich zusammen aus hellen und dunklen Modulen, die zusammen eine quadratische Matrix bilden. Genau 8 Module ergeben dabei ein Codewort. Diese Module müssen nicht zwingend schwarz oder weiß sein, entscheidend ist dabei, dass ein hoher Kontrast zwischen den hellen und dunklen Modulen besteht. Anhand der sogenannten Finder Pattern, die sich in drei der vier Ecken befinden, ist es möglich den Code als solchen zu erkennen. Sie sind immer an den gleichen Stellen im QR-Code platziert und geben dadurch die Ausrichtung des Codes vor. Ein Finder Pattern ist immer 7 Module breit. Zwischen diesen drei Markierungen befinden sich optisch eine Linie, das sogenannte timing pattern.

    Aufgrund einer eingearbeiteten Fehlerkorrektur lässt sich ein QR-Code auch dann noch lesen, wenn er nicht zu 100% leserlich oder etwas verschmutzt ist. Dadurch kann der Code noch bis zu einem Verlust von 30% dekodiert werden. Je höher das Level der Fehlerkorrektur ist, desto weniger Daten fasst der QR-Code allerdings.

    Mehr Informationen zu Chipkarten finden Sie unter Kontaktbehaftete Chipkartensysteme.

    Mehr Informationen dazu, womit Codes ausgelesen werden finden Sie unter Laserscanner.

    Bildquelle: © Ben Chams – Fotolia.com

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  • 24. Juni 2013

    Mehrdimensionale Codes – Matrixcodes

    Parallel zur den Stapelcodes wurden Matrixcodes entwickelt. Bei diesen Codes muss eine aufwendigere Lesetechnik angewandt werden. Die Datenmenge, die gespeichert werden kann, liegt etwa 15-mal höher als bei einem einfachen Strichcode – und dies bei einem wesentlich geringeren Platzbedarf. Ein Matrixcode setzt sich aus verschiedenen geometrischen Formen zusammen, meistens Punkte, Rechtecke und Sechsecke.

    Beispiele für einen Matrixcode sind DataMatrix, MaxiCode, AztecCode, QR-Code.


    Beispiel – Matrixcode

    Vor- und Nachteile von Matrixcodes

    Der Vorteil von Matrixcodes ist, dass die Fläche für den Code relativ gering gehalten werden kann und somit im Vergleich zu eindimensionalen Codes mehr Informationen pro Fläche untergebracht werden können. Die Codierung ist außerdem unter jedem Rotationswinkel lesbar. Im Vergleich zu Stapelcodes ist die Codegröße geringer bei gleichzeitig höherem Informationsinhalt.

    Nachteil ist, dass bei dem Matrixcode kameragestützte Bildverarbeitungssysteme notwendig sind, um diesen zu entschlüsseln. Außerdem stellen zweidimensionale Codes hohe Ansprüche an die Drucktechnik. Ein großer Stolperstein beim Vormarsch der neuen Codes ist die fehlende Standardisierung.

    Mehr Informationen finden Sie unter Mehrdimensionale Codes – Matrixcodes: QR-Code.

    Bildquelle: © Abeadev – Fotolia.com

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  • 20. Juni 2013

    Gängige Arten der Inventur – Permanente Inventur

    Zu den gängigsten Inventurarten in der Intralogistik zählen die Stichtagsinventur, die zeitversetzte Inventur und die permanente Inventur.
    Bei der permanenten Inventur werden die Bestände und alle Zu- und Abgänge kontinuierlich über das laufende Geschäftsjahr erfasst und dokumentiert. Die Mengen und Erfassungsdaten werden in einem Lagerbuch (heute oft in Form eines Warenwirtschaftssystems) geführt. Während in älteren Lagern für die wirtschaftliche Bewertung der Lagerbestände einmal jährlich eine Komplettaufnahme aller Artikelbestände erforderlich war, ist in modernen Lagern die permanente Inventur die Regel. Jede im Normalablauf ohnehin stattfindende Zählung wird als Inventurzählung behandelt. Dabei müssen nur noch Zählungen für diejenigen Paletten angestoßen werden, deren letzte Zählung bis zum Inventurstichtag länger als ein Jahr zurück liegen.

    Vorteil der permanenten Inventur ist, dass keine Arbeitsanhäufung und Betriebsunterbrechung zur Durchführung der Inventur notwendig ist.

    Nachteil ist, dass die ermittelten Bestände und Werte keiner klaren Periode nahe dem Bilanzstichtag zugeordnet werden können.

    Allgemeine Informationen zur Inventur finden Sie unter Inventur.

    Bildquelle: © Seb Schneider – Fotolia.com

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  • 20. Juni 2013

    Gängige Arten der Inventur – Stichtagsinventur

    Zu den gängigsten Inventurarten in der Intralogistik zählen die Stichtagsinventur, die zeitversetzte Inventur und die permanente Inventur.

    Bei der Stichtagsinventur (engl. End-of-period inventory) werden die Bestände, wie vom Handelsgesetzbuch gefordert, mengenmäßig zu einem festgelegten Tag zum Ende des Geschäftsjahres erfasst. Diese Inventur soll zeitnah zum Bilanzstichtag erfolgen. Ein zeitlicher Versatz der Zählung von zehn Tagen vor und zehn Tagen nach diesem Termin ist möglich. Alle Bestandsänderungen innerhalb dieses Zeitraums müssen dann auf den Stichtag vor- bzw. zurückgerechnet werden.

    Vor- und Nachteile der Stichtagsinventur

    Vorteil ist, dass die ermittelten Bestände und Werte einem Bilanzstichtag bzw. einer klaren Periode nahe dem Bilanzstichtag zugeordnet werden können.

    Nachteil ist, dass mit dem Bilanzstichtag eine Betriebsunterbrechung zur Durchführung der Inventur notwendig ist.

    Mehr Informationen zu gängigen Inventurarten finden Sie unter Gängige Arten der Inventur – Zeitversetzte Inventur.

    Bildquelle: © Fotomek – Fotolia.com

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  • 20. Juni 2013

    Gängige Arten der Inventur – Zeitversetzte Inventur

    Zu den gängigsten Inventurarten in der Intralogistik zählen die Stichtagsinventur, die zeitversetzte Inventur und die permanente Inventur.
    Bei der zeitversetzten Inventur (verlegte Inventur) kann der zeitliche Versatz der Erfassung bis zu drei Monate vor oder zwei Monate nach dem Bilanzstichtag erfolgen.

    Vorteil der zeitversetzten Inventur ist, dass die ermittelten Bestände und Werte einer klaren Periode nahe dem Bilanzstichtag zugeordnet werden können. Der dabei festgestellte Bestand muss jedoch wertmäßig auf den Bilanzstichtag fortgeschrieben bzw. zurückgerechnet werden.

    Nachteil ist, dass bei einer Zeitspanne der Erfassung von bis zu drei Monaten diese Rechnung zusätzlicher Aufwand bedeutet und eine mögliche Fehlerquelle darstellt.

    Mehr Informationen zu gängigen Inventurarten finden Sie unter Gängige Arten der Inventur – Permanente Inventur.

    Bildquelle: © Picture-Factory – Fotolia.com

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  • 20. Juni 2013

    Minderlieferung

    Die Minderlieferung ist eine Lieferung, bei der eine geringere Menge als angefordert geliefert wird.
    Sie führt zu einer ungewollten Bestandsdifferenz zwischen dem vorgegebenen Soll- und dem Istbestand. Wenn die Warenmenge geringer ausfällt, als vertraglich vereinbart, wird die Minderlieferung gemäß § 434 Abs. 3 des Bürgerlichen Gesetzbuches als Sachmangel geahndet. Der Käufer kann die empfangene Menge zurückgeben und erwarten, dass die vollständige Menge in einer Neulieferung erfolgt. Diese Vorschrift gilt allerdings ausschließlich für die Mindermenge von gleichartiger Ware.

    Informationen zur ersten Phase der Geschäftsprozesse finden Sie unter Wareneingang – Identifizierung.

    Allgemeine Informationen zur Lagerung finden Sie unter Unterteilung des Begriffes „Lagerung“.

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  • 20. Juni 2013

    Bestandsverwaltung – Auftragsbearbeitung: Auftragsdaten einlasten

    Wenn neue Auftragsdaten aus dem kaufmännischen System eingehen, werden die Auftragsinformationen (Kopf- / Positionsdaten) in die Datenbank eingebucht und auf Vollständigkeit und Plausibilität geprüft. Im Regelfall werden Kundendaten (Adresse, Versandarten usw.) nicht als Stammdaten im logistischen System gehalten, sondern mit jedem Auftrag neu aus dem kaufmännischen System geliefert.
    Filterkriterien im logistischen System erlauben das gezielte Zurückhalten von speziellen Auftragstypen, die dann erst nach einer manuellen Freigabe durch den Benutzer eingelastet werden.

    Grundsätzlich sollte über eine möglichst synchrone Bestandsführung zwischen der kaufmännischen EDV und dem logistischen System sichergestellt sein, dass Aufträge nur bei vollständiger Verfügbarkeit der benötigten Ware eingelastet werden. Es ist jedoch auf jeden Fall über eine nochmalige Verfügbarkeitsprüfung und Reservierung im logistischen System sicherzustellen, dass die komplette Auslieferung lt. Buchbestand möglich ist. Bei Artikeln mit Chargenführung erfolgt in diesem Schritt ggf. die Zuweisung der ältesten Charge.

    In Abhängigkeit von der Zielrelation, dem Sendungsgewicht/ -volumen und dem gewünschten Anliefertermin ist im Zuge einer Frachtkostentoptimierung evtl. die geeignete Versandart und die Zuordnung zu einer konkreten (LKW-) Tour zu bestimmen.

    Daraus abgeleitet (jede Tour hat einen definierten Abfahrtzeitpunkt = Cut-off-Zeit) wird dann unter Umständen der späteste Startzeitpunkt für den Kommissionierbeginn berechnet, woraus sich dann die Reihenfolge der Abarbeitung aller eingelasteten Aufträge ergibt.

    Informationen zu einer Lieferform von waren finden Sie unter Konsignation.

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  • 19. Juni 2013

    Düsseldorferpalette

    1985 entstand die Idee zur Düsseldorferpalette. Sie wurde in einer Tagung in Düsseldorf vorgestellt und erhielt als Bezeichnung den Namen des Tagungsorts.
    Eine Düsseldorferpalette ist wie die übliche Europoolpalette eine genormte Vierwegpalette. Sie wird auch Displaypalette oder Euro-Palette Typ EUR 6 genannt. Der Begriff Vierwegpalette deutet auf die Möglichkeit hin, die Palette von allen vier Seiten aus zu beladen und aufzunehmen. Der Transport erfolgt mit einem Flurfördergerät, wie Gabelstapler oder Hubwagen.

    Düsseldorferpaletten sind von der European Pallet Association (EPAL) als Euro-Palette Typ 6 standardisiert. Während die Euro-Palette Typ EUR 1200 x 800 mm misst, umfasst die Düsseldorferpalette mit 800 x 600 mm ein halbes Europoolpaletten-Maß.

    Maße und technische Daten der Düsseldorferpalette

    • Maße: 800 x 600 x 160 mm
    • Eigengewicht: 10,5 kg
    • Traglast: 1000 kg dynamische Last, 1000 kg statische Last

    Bei der Düsseldorferpalette ist die Höhe und in geringem Maß das Eigengewicht variabel. Durch ihr vergleichsweise geringes Gewicht können die Paletten relativ einfach mit den Händen gegriffen werden. Bei Paletten mit einem höheren Eigengewicht wie z.B. den Euro-Paletten Typ EUR, Euro-Paletten Typ EUR 2 oder auch den Euro-Paletten Typ EUR 3 ist das Greifen und die Stapelung wesentlich aufwendiger.

    Informationen zu einem automatischen Lagersystem, in dem Einheiten gelagert werden, finden Sie unter Kartonlager.

    Bildquelle: © Christian Schwier – Fotolia

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  • 19. Juni 2013

    Europoolpalette

    Eine Europoolpalette (ugs. Europalette) ist eine genormte Vierwegpalette, auch Flachpalette genannt. Sie entspricht den Bestimmungen der European Pallet Association (EPAL). Transportiert wird die Palette z.B. mit einem Flurfördergerät, wie Gabelstapler oder Hubwagen. Der Begriff Vierwegpalette deutet auf die Möglichkeit hin, die Palette von allen vier Seiten aus zu beladen und aufzunehmen.

    Maße und technische Daten der Europalette

    • Grundfläche: 0,96 m²
    • Maße: 1200 x 800 x 144 mm (Länge x Breite x Höhe)
    • Eigengewicht: 20 – 24 kg (abhängig von der Holzfeuchte)
    • Traglast: 1000 kg Punktgewicht und 2000 kg bei gleichmäßiger Verteilung
    • 11 Bretter
    • 9 Klötze
    • 78 Nägel (24 herkömmliche Nägel, 54 Schraubennägel)

    Kennzeichnung und Qualität von Europoolpaletten

    Die Eckklötze weisen folgende Kennzeichnungen auf:

    • Linker Eckklotz: Kennzeichnung EPAL  – siehe Teaserbild. Diese Kennzeichnung ist seit 2013 nicht mehr verpflichtend; wird allerdings von vielen Ländern als Qualitätssiegel verlangt.
    • Mittlerer Eckklotz: Ein runder Prüfnagel auf einer Längsseite bei reparierten Paletten, Kennzeichen des Unternehmens mit Umrandung, Herstellungsland (z.B. „D“ für Deutschland), eine Signierklammer der Prüfer, IPPC-Kennzeichnung für schädlingsfreies Holz, Nummer des Herstellers, Herstellungsjahr, Herstellungsmonat
    • Rechter Eckklotz: EUR mit ovaler Umrandung

    Man unterscheidet beim Europaletten-Tausch verschiedene Arten der Qualität:

    • Neue Europalette
    • Neuwertige Europalette (Palette, die in höchstens zwei Tauschvorgänge involviert war)
    • Gebraucht/tauschfähige Europalette (Palette mit einigen Mängeln, z.B. dunklere Holzfärbung)
    • Verbrauchte/nicht mehr tauschfähige Europalette (verfaulte oder kaputte Palette)
    • Reparierte Europaletten

    Mehr Informationen zu Europaletten finden Sie unter Industriepalette.

    Bildquelle: © cmfotoworks – Fotolia

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  • 19. Juni 2013

    Transportlogistik

    Die Logistik umfasst alle Aufgaben zur Planung, Steuerung, Bereitstellung und Optimierung von Prozessen entlang der Wertschöpfungskette. Die Transportlogistik umfasst die vollständige Betrachtungsweise aller Vorgänge in der Logistik, die für einen Transport notwendig sind.

    Sie befasst sich mit dem Zusammenwirken von:

    • administrativen Größen wie z.B. Personalverwaltung, Fahrzeugverwaltung,
    • dispositiven Größen wie z.B. Transportsteuerung, Transportstrategien und
    • operativen Größen wie z.B. Transporttechnik, Datenübertragungstechnik.

    Aufgaben und Ziele der Transportlogistik

    Aufgabe der Transportlogistik ist es, Güter zu geringst möglichen Kosten im Produktionsablauf zu verteilen und bereitzustellen.

    Ziel ist die Optimierung der Transporte bezüglich Beladung, Entladung, Auslastung, Übergabe und Identifizierung.

    Sie umfasst die vollständige Betrachtungsweise aller Vorgänge in der Logistik, die für einen Transport notwendig sind. Dazu zählt die Betrachtung von zwei sogenannten Netzen:

    Ein Zuliefernetz beschreibt, welche Arten von Lieferanten im Lieferprozess eine Rolle spielen. Ein Distributionsnetz beschreibt die räumliche Struktur, in der die Distributionsprozesse umgesetzt werden.

    Mehr Informationen finden Sie unter Transportlogistik – Zuliefernetze.

    Bildquelle: © Trueffelpix – Fotolia.com

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  • 19. Juni 2013

    Dynamische Regallagerung: Verschieberegallager

    Beim Verschieberegallager werden die Ladeeinheiten in Zeilen gelagert. Die Lagergestelle sind auf Unterwagen montiert, die sich wiederum auf Führungsschienen befinden. Dadurch können die Regale auf den Schienen horizontal verschoben werden. Continue reading Dynamische Regallagerung: Verschieberegallager

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  • 19. Juni 2013

    Die moderne Materialflusssteuerung

    Die Materialflusssteuerung (Material Flow Control System: MFCS) bzw. der Materialflussrechner (MFR) wird sehr häufig als eine Auftragsverwaltung beschrieben, die direkt einer Förderanlage zugeordnet ist. Diese pauschale Definition der Materialflusssteuerung wird jedoch der tatsächlichen Aufgabe nicht mehr gerecht, wenn in einem Logistikzentrum eine gewachsene, heterogene Struktur an Förderanlagen existiert, die präzise koordiniert werden muss, um ein optimales Betriebsergebnis zu ermöglichen.

    Die Materialflusssteuerung hat in der Welt der IT-Systeme von Logistikzentren eine zentrale Funktion – sie muss trotz einer Vielzahl verschiedener Anlagen und Ausbaustufen zu jedem Zeitpunkt den maximalen Durchsatz der Anlage gewährleisten. Dabei muss sie in ihrem Verhalten berechenbar und stabil sein und trotzdem jederzeit zur Laufzeit an neue Strategien, erweiterte Anlagen und neue Ideen angepasst werden können.

    Die moderne Materialflusssteuerung

     

    Die Materialflusssteuerung hat die primäre Aufgabe, Transportaufgaben und Transportaufträge der angeschlossenen Systeme perfekt zu koordinieren. Die verfügbaren Fördermittel müssen mit Fahraufträgen beauftragt und dabei möglichst ausgelastet werden – ohne dass die Anlage blockiert wird. Hierbei müssen zu jeder Zeit der Betriebszustand der Anlage und der Belegungszustand von Strecken, Punkten und Transportressourcen beachtet werden.
    Insbesondere bei der Transportkoordination muss die Belastungssituation aller Förderbereiche gemeinsam berücksichtigt werden.
    So ist beispielsweise die oft anzutreffende Konstellation eines Staplerverkehrsbereiches mit einer Palettenfördertechnik und einem automatischen Hochregallager gemeinsam zu steuern.

    Mehr Informationen zum Materialfluss finden Sie unter Die Funktionen des Materialflusses.

    Bildquellen: Dr. Thomas + Partner

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