10. November 2015

Material Requirements Planning (MRP)

Material Requirements Planning (MRP) steht für die im Planungszeitraum ausgewiesenen Materialien, die für die Produktion von Produkten benötigt werden. Dabei werden die Art, Menge, Qualität und der Beschaffungsaufwand der einzelnen Materialien berücksichtigt und meist mittels spezieller MRP-Software ermittelt und gesteuert.

Material Requirements Planning, auch Materialbedarfsplanung genannt, verfolgt die Realisierung einer kostenoptimalen aber lückenlosen Materialversorgung. Für die Produktion ist es daher von Nöten, dass nur so viel Material vorhanden (Nachschub) und verarbeitet wird, wie man in dem festgelegten Zeitraum benötigt. Schafft ein Unternehmen letzteres annähernd zu 100 Prozent, spricht man von Lean Production: Kernprinzip der Lean Production ist die Vermeidung von jeglicher Verschwendung.

Material Requirements Planning: kontinuierliche Betrachtung des Marktes zwingend erforderlich

Bei der Materialbedarfsplanung werden zudem die Bedarfstermine (Zeitfaktor / Beschaffungsaufwand) unter Berücksichtigung der jeweiligen Gegebenheiten auf den Beschaffungsmärkten ermittelt. In der Praxis sind speziell seltene Materialien, beispielsweise Metalle aus seltenen Erden, die für die Herstellung von Elektrogeräten aufwendig aus den unterschiedlichen Erdtiefen gewonnen werden, endlich und damit kostspielig. Zudem obliegen Rohstoffe/Materialien oftmals internationalen sowie nationalen Gesetzen sowie spezifischen Richtlinien. Eine ständige Marktbeobachtung durch einen Produktionsmanager ist daher zwingend nötig.

Aufgrund der unterschiedlichen Begebenheiten im Unternehmen, den Herausforderungen bei der Materialbeschaffung, gibt es für die Materialbedarfsplanung unterschiedliche Planungsverfahren beziehungsweise Ansätze, um die jeweilige Aufgabenstellung kundenentsprechend zu erledigen. Sie unterscheiden sich grundsätzlich in Art und Weise des jeweiligen Produktionsauftrags und beschreiben den produktionsspezifischen Entscheidungs- und Handlungsbedarf im Unternehmen und basieren meist auf speziellen EDV-Systemen (PPS-Systeme).

Kritik: Da die meisten aktiven Planungsverfahren und dessen darauf entwickelten PPS-Systeme auf der analogen Idee aus dem Jahr 1970 basieren, ist deren Einsatz eher suboptimal aber noch immer gängige Praxis. Selbst die neu entwickelten EDV-Systeme orientieren sich oftmals an die damals statischen Randbedingungen des Marktes. Die heutige Marktsituation zeigt sich dagegen wesentlich dynamischer und erfordert anhand der Ausmaße und Geschwindigkeiten von Veränderungen am Markt dynamische Reaktionszeiten – weniger zeitintensive Planungsverfahren. Ein Grund, warum im Jahr 2000 das Advanced Planning System (APS) entwickelt und veröffentlicht wurde. Dabei handelt es sich nicht um ein starres MRP-System, vielmehr um einzelne Module, die bei Bedarf miteinander verknüpft werden.

MRP-Systeme benötigen folgende Schlüsseldaten/Kennzahlen:

  • Struktur der vorliegenden Produktdaten, deren Genauigkeit / Details – auch Avisierung
  • Umfang des Auftrags / Kundenwünsche
  • Komplexität der Produktion / welche Maschinen stehen zur Verfügung, welche sind defekt?

Folgende Fragen sind für das Material Requirements Planning wichtig:

  • Wann werden die Materialien tatsächlich benötigt?
  • Wie ist der Nachschub mittels Extralogistik geregelt? Wer ist der Ansprechpartner/Auslandskorrespondent?
  • Benötigen Materialen gegebenenfalls eine festgelegte Bestell-Vorlaufzeit? Müssen sie beispielsweise aufwendig gewonnen werden?
  • Welche Kosten entstehen?
  • Müssen ggf. juristische Formalitäten im Vorfeld geklärt werden – oder in der Folge?

Weitere Informationen zum Thema finden Sie auch unter Information in der Intralogistik und unter der Lean-Methode Heijunka.

Bildquelle: Autor – dashadima – Fotolia.com

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