Nachschub in der Intralogistik

Der Nachschub in der Intralogistik sorgt für eine reibungslose Versorgung im Materialfluss.

Der Nachschub (engl. Replenishment, supplies) ist in der heutigen Warenwirtschaft ein elementarwichtiger Prozess, der bei bestmöglicher Integration in die bestehende Lagerverwaltung zu einer nicht unerheblichen Effizienz des Materialflusses beiträgt. Es handelt sich dabei um eine sogenannte Bestandsergänzung, die zur Auffüllung von Lägern oder Entnahmeplätzen in Kommissionier-Zonen (beispielsweise aus Reservelägern oder von Reserveplätzen)[1] genutzt wird. Dabei kann die Versorgung mit Waren vorsorglich, nach Bedarf oder aufgrund einer Fehlmenge im Lager angestoßen werden. Um den Warenfluss und den bestehenden Lagerbestand optimal auszulasten, wird der Nachschub über das Warehouse-Management-System (WMS) geregelt.

Der Begriff erlangte 900 n. Chr., durch den byzantinischen Kaiser Leontos VI, erstmals internationale Beachtung. Was damals noch ausschließlich für militärische Zwecke dienlich war, beschreibt heutzutage innerhalb der Intralogistik einen Geschäftsprozess vor, während oder nach der Kommissionierung. Diese Art der Bestandsergänzung gewährleistet einen fortwährenden Bestand von Waren innerhalb eines Lagerbereichs.

Abgrenzung zur Extralogistik: Um in einem Distributionszentrum einen fortwährenden Bestand zu garantieren, wird ein Nachschub von außen über die Extralogistik benötigt.

Nachschub-Varianten / Verwaltung

 

Auf einen Blick: Nachschub-Varianten und deren Prozessabläufe.

Mit einem Klick vergrößern Sie die Ansicht der Grafik ‘Nachschub-Varianten’ Kommissionierung.

In einem Lager werden unterschiedliche Nachschub-Varianten eingesetzt; auch in Kombination.

  • manueller Nachschub: Der Kommissionierer meldet eine Fehlmenge und fordert manuell die fehlenden Bestände an
  • vorsorglicher Nachschub: Bei dieser Variante wird bei Unterschreitung eines zuvor festgelegten Mindestbestands ein Auffüllvorgang angestoßen. Es können auch vorsorglich zeitabhängige Nachschübe gebildet werden, da sich in der Regel über eine zeitliche Abhängigkeit (siehe Zykluszeitverfahren) die Vorausberechnung ergibt. Einen konkreten Bedarf muss allerdings nicht vorliegen
  • Bedarfsnachschub: Der Bedarfsnachschub, auch Auftragsnachschub genannt, löst nur dann einen Warennachschub aus, wenn bei der Disposition (Auftragsabwicklung) der Bestand für konkrete Aufträge nicht mehr ausreicht

Verwaltung

Die Verwaltung im vorsorglichen Fall wird in den meisten Fällen durch die Bestandsverwaltung ausgelöst, da ein Mindestbestand zwingend ist. Im Fall des bedarfsbezogenen Auffüllens ist dagegen eher die Auftragsdisponierung (Auftragsverwaltung) der Auslöser für den Nachschub.

Wichtig: Der Ausgleich einer kritischen Produktmenge ist in der Regel vorsorglich, um etwa den Bestandsverlust auszugleichen. Er kann allerdings auch Bedarfsbezogen angestoßen werden, wenn beispielsweise ein Pick aufgrund einer Fehlmenge nicht durchgeführt werden konnte.

Zu den Aufgaben des vorsorglichen Nachschubs innerhalb eines Lagers zählt es, die Unterschreitung eines festgelegten Mindestbestands in der Kommissionier-Zone sowie im Hauptlager zu verhindern, Fehlbestände zu vermeiden und so einen reibungslosen Materialfluss sicherzustellen. Durch die Anwendung einer entsprechenden Versorgungsstrategie wird eine hohe Warenverfügbarkeit auf den Zugriffsplätzen gewährleistet.

Nachschubverfahren

Die Auslösung des Nachschubs gehört zu der Betriebsorganisation des gesamten Kommissionier-Systems[2]. Und je nachdem wodurch der Nachschub ausgelöst wird, spricht man von unterschiedlichen Verfahren.

Für jedes der drei Verfahren können hinsichtlich der Nachschub-Menge folgende Optionen greifen:

  • Mindestnachschubmenge
  • Optimale Nachschubmenge
  • Auffüllmenge auf einen Sollbestand

 

Vorsorglicher Nachschub - wird der Mindestmeldebestand unterschritten, wird der Auffüllbestand immer komplett aufgefüllt.

Mit einem Klick vergrößern Sie die Ansicht der Grafik ‘Vorsorglicher / Bedarfsnachschub’.

Wichtig: Die verschiedenen Varianten des Nachschubs können in Abhängigkeit der Lagerplanung miteinander kombiniert werden; auch um eine gleichmäßige Systemauslastung bei maximaler Lieferbereitschaft zu erreichen.

Nachschubplanung – Varianten

Eine Schlüsselfunktion, die eng mit der Kommissionierung verzahnt sein muss, ist der klassische Nachschub vom Hauptlager (Reservelager) direkt in die Kommissionier-Zone. Das ist auch der Grund, warum die Lager-Topologie bereits während der Lagerplanung eine wesentliche Rolle einnimmt.

Ein Nachschub-Lager kann entsprechend der Gütergruppen oder der entsprechenden Ladungsträger (Palette, Karton, Plastikbehälter oder andere Förderhilfsmittel) in mehrere voneinander abgegrenzte Areale unterteilt sein. Bei einer solchen Trennung werden in dem Nachschub-Bereich mit großer Bevorratungskapazität in der Regel mehrere komplette Logistik-Einheiten eines Gutes gelagert, zum Beispiel vollständig beladene Paletten. Im Kommissionier-Bereich befinden sich dagegen primär angebrochene Logistikeinheiten. Gehen diese zu Neige, werden aus dem Nachschub-Lager entsprechende Einheiten nachgeführt. Vorteil: Auf diese Weise wird die Anzahl der Einheiten im Kommissionier-Bereich klein gehalten und damit der Zugriff für den Mitarbeiter erleichtert[3].

Die Herausforderung bei der Versorgungsplanung

  • unterschiedliche Lagerort-Typen (Palette, Kleinteile)
  • unterschiedliches Lager-Design: Gassenweg, Durchlaufgasse, Einbahnstraße, Sackgasse
    unterschiedliche Hilfsmittel: Hubwagen, Stapler, Mensch mit oder ohne Wagen

Nachschubkennzahlen

Anhand entsprechender Lagerkennzahlen ( siehe auch Kennzahlen in der Intralogistik) kann sowohl die Wirtschaftlichkeit als auch die Produktivität und Qualität des Nachschubs beurteilt werden. Für den Leitstand sind daher folgende Kennzahlen von Bedeutung:

  • Die Anzahl der Nachschub-Zyklen
  • Die Anzahl der Nachschubbewegungen
  • Beginn und Ende des Nachschubs
  • Entnahme- und Abgabefach (Quelle und Ziel)

Zur Messung der Ziele der Lagerversorgung spielen die Kennzahlen zu folgenden Arbeitsschritten eine Rolle

  • Wegeanteil
  • Kapazitätsauslastung
  • Arbeitsfortschritt
  • Fehlmenge

 

 

[1]  Taschenlexikon Logistik / Michael ten Hompel, Volker Heidenblut / Seite 205 / 3. bearbeitete und erweiterte Auflage / ISBN 978-3-642-19944-8

[2]  Warehouse Management / Michael ten Hompel, Thorsten Schmidt / Seite 42 / 4. neu bearbeitete Auflage / ISBN 978-3-642-03184-7

[3] Logistikfunktionen – Betriebswirtschaftliche Logistik Band 1 / Prof. Dr. Rudolf Large / Seite 154 / ISBN 978-3-486-59824-7

Teaserbild: KIT-Pressestelle

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TUP - Redaktion (http://www.tup.com)
Die Redaktion der DR. THOMAS + PARTNER GmbH & Co. KG hat die Plattform Logistik KNOWHOW ins Leben gerufen, administriert und koordiniert die Beiträge und erstellt selbst Inhalte zu verschiedenen Kategorien. Die Software-Manufaktur DR. THOMAS + PARTNER aus dem Raum Karlsruhe realisiert seit über 35 Jahren maßgeschneiderte Intralogistik-IT-Systeme für nationale und internationale Unternehmen unterschiedlicher Größe und Branche.

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