6. Dezember 2013

Rüstzeitoptimierung im Spritzguss

Maschinen umzurüsten ist immer eine lästige Tätigkeit und bremst die Produktivität. Im Kunststoffspritzguss dauert das Rüsten besonders lang, also vermeidet man es wo es nur geht. Doch wer nicht über die Maße auf Vorrat produzieren oder flexibel Aufträge annehmen kann, muss das unangenehme Thema angehen. Wer es allerdings tut, wird es nicht bereuen. Teilweise kann die Rüstzeit durch die Prozessoptimierung sogar halbiert werden. Um bei schwankender Auftragslage flexibel in kleineren Losgrößen fertigen zu können, ist eine Optimierung der Prozesse unerlässlich.

Methodisch fit machen

Verbesserungen an Prozessen ist Teamarbeit und so sollte zunächst das Projektteam in einem Workshop mit den theoretischen Grundlagen der Beschleunigung von Produktwechseln vertraut gemacht und mit Praxisbeispielen auf die Thematik eingestimmt werden. Ganz wichtig ist bei solch einem Workshop aber bereits die Auswahl der Maschine, an der die Optimierung exemplarisch durchgeführt werden solle.

Ist-Aufnahme

Bis ins letzte Detail sollten nun die Prozesse im Rahmen eines Produkt- und  Werkzeugwechsels analysiert werden. Die eigene Arbeit sollte dabei von den Einrichtern mit Fotos und Videos dokumentiert werden, und unter Anleitung sollen sie dann eine systematische Aufnahme der Prozesse durchführen. Dabei werden alle Tätigkeiten in ihre Einzelschritte zerlegt und zeitlich eingeordnet. Hierbei kommt dann auch erstmals die wichtige Unterscheidung zwischen internen und externen Rüstvorgängen ins Spiel. Intern sind Prozesse an der stehenden Maschine, externe sind vor- und nachbereitende Tätigkeiten. Im Aufnahmeblatt für die Tätigkeitsanalyse werden alle Tätigkeiten benannt und chronologisch eingetragen. Es folgen benötigte Hilfsmittel und Werkzeuge, die Dauer der Tätigkeit und die Klassifizierung als interne, externe oder parallel durchgeführte Tätigkeit. Durch diese Unterscheidung wird den Teammitgliedern schon während der Ist-Aufnahme klar werden, dass sich sehr viele Tätigkeiten in der Spalte intern wiederfinden.

Nach dieser Aufnahme müssen die Prozesse visualisiert werden und es muss diskutiert werden, welche Tätigkeiten während des Maschinenstillstands parallelisiert werden könnten. Außerdem muss die bisherige Praxis dahin gehend hinterfragt werden, ob nicht Tätigkeiten, die bisher selbstverständlich als Teil des internen Rüstvorgangs an der Maschine behandelt wurden, in die Vor- und Nachbereitung verschoben werden könnten. Die Diskussion der Prozesse zeigt, dass allein organisatorische Änderungen ein gewaltiges Potenzial für die Verkürzung der Maschinenstillstandszeiten in sich tragen. Durch die Parallelisierung von Tätigkeiten können bereits einige Minuten eingespart werden und durch die Verschiebung von internen Tätigkeiten in den Bereich der externen  können weitere wertvolle Minuten des Stillstandes vermieden werden.

Im weiteren geht es nun darum von der Analyse der Ist-Zustände zu einer Definition der Soll-Abläufe zu kommen. Diverse Verbesserungsansätze sind dazu zu diskutieren. Um das weitere Vorgehen zu planen, müssen die Potenziale priorisiert werden.

Umsetzung

Im nächsten Schritt geht es um die Umsetzung, d.h. die beschlossenen neuen Abläufe müssen bekannt gemacht werden, die neuen Checklisten eingeführt und die strukturierten Abläufe auf andere Maschinen übertragen werden. Neben den organisatorischen Änderungen ist es auch empfehlenswert ergänzende Werkzeugstücklisten anzulegen, die alle für den Prozess benötigten Teile umfassen und so die vorbereitende externe Rüstung absichern. Zudem ist eine Anpassung der Planungsparameter an die neuen Prozesse notwendig, um die gewonnene Zeit in einer agilen Auftragsbearbeitung und Produktionsplanung auch optimal zu nutzen. So kann die durchschnittliche Rüstzeit bei ausgewählten Produkten sogar halbiert werden.

Fazit

Die Prozessanalyse zeigt, dass die Werkzeugwechselvermeidungsstrategie im Spritzguss auf der völlig falschen Annahme beruht, dass sich an Abläufen nichts wesentlich beschleunigen lässt. Das Potenzial für einen Produktivitätsgewinn liegt darin, die Prozesse regelmäßig zu hinterfragen und zu optimierien.

Mehr Informationen zu unterschiedlichen Prinzipien, nach denen produziert werden können, finden Sie unter Fertigungsprinzipien.

Bildquelle: © RKT Rodinger Kunststoff-Technik GmbH

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