Die im ersten Teil dieses Beitrages angesprochene Kapazitätsplanung über Werksgrenzen hinweg ist ein gutes Beispiel für den Nutzen eines eigenständigen Planungstools. Verschiedene Möglichkeiten werksübergreifende Supply Chains im ERP abzubilden, bedingen unterschiedliche Nachteile: Werden die Werke getrennt behandelt, ist es zum Beispiel umständlich abzuklären, ob Fehlteile vielleicht in einem anderen Werk vorhanden und dort noch nicht verplant sind. Anstelle einer echten werksübergreifenden Planung werden dann in der Praxis oft externe Bestellungen als schnellere aber kostenträchtige Lösung genutzt. Werden getrennte Werke im ERP-System dagegen als Einheit behandelt, gehen wesentliche Details für die Planung, wie der Zeitaufwand und die Transportkapazität für die Logistik zwischen den Werken, verloren. Die werksübergreifende Planung in einem APS-System bietet dagegen die Chance, durch den Echtzeit-Zugriff auf das Gesamtplanungsbild die Auslastung und das Bestandsmanagement im Werksverbund zu optimieren.
APS-System optimiert werksübergreifende Planung
Eine umfassende Planung, die unter anderem frühzeitig zu verbindlichen und erreichbaren Lieferterminen führt, muss auch für alle Beteiligten transparent sein. Nur wenn Abteilungen, die für verschiedene Arbeitsschritte in einem Fertigungsprozess voneinander abhängig sind, durch eine transparente Planung wissen, dass sie sich aufeinander verlassen können, kann zum Beispiel die Unsitte von Angstbeständen beendet werden. Planungstools sollten auf jeden Fall Mehrplatzsysteme sein, die eine gemeinsame Arbeit an einem unternehmensweit gültigen Planungsbild erlauben. Als sinnvolle Ergänzung hat sich in vielen Fällen die Kopplung mit einem Manufacturing Execution System (MES) erwiesen, um die Planungsergebnisse weiterzugeben. Mit einem MES kann die Kommunikation mit Fertigung und Logistik vereinfacht werden – durch die Anzeige der Arbeitsvorräte für die Arbeitsplätze einerseits und der Echtzeitrückmeldung zu Prozesskennzahlen andererseits. Eine fortschrittliche Planung wird ständig an die tatsächlichen Gegebenheiten angepasst, sodass ein rückstandsfreies Planungsbild die Regel ist und nicht die Ausnahme.
Es darf nicht verschwiegen werden, dass Advanced Planning & Scheduling neben einem Tool mit den beschriebenen Eigenschaften auch zwingend eine geeignete Organisation und definierte Prozesse benötigt. Eine umfassende Planung mit Terminhoheit einzuführen, bedeutet auch immer, lokale Kompetenzen zu beschneiden – seien diese echt oder nur gefühlt. Change-Management und uneingeschränkte Unterstützung durch die Geschäftsleitung sind hier sehr wichtig.
Auch „frei schwebende“ Abteilungen müssen miteinbezogen werden
In vielen Fällen ist es auch notwendig, Unternehmensbereiche in die Planung mit einzubeziehen, die zuvor „frei schwebend“ agierten. Beispiele wären hier Konstruktionsabteilungen, Prototypenbau oder Qualitätssicherung. Die Terminplanung für einen Sondermaschinenbau ist nicht möglich, wenn nicht klar ist, wie viel Entwicklungszeit vorgesehen werden muss. Ein in einem chemischen Verfahren erzeugtes Produkt kann erst für den Versand verpackt werden, wenn das Labor seine Qualität bestätigt.
Für alle Glieder der Wertschöpfungskette müssen Prozesszeiten dokumentiert und die Stammdaten des ERP angemessen gepflegt sein. Wer auf dieser Basis verbindlicher, konsensfähiger Daten und Verfahrensweisen umfassend plant und dank moderner In-Memory-Software mit einem jederzeit aktuellen Planungsbild arbeitet, erreicht ein Supply Chain Management, das den aktuellen und zukünftigen Anforderungen gerecht wird: flexibel, transparent und frei von überflüssigen Kosten und Beständen.
Den ersten Teil dieses Beitrags finden Sie unter Welche Anforderungen ein APS-System erfüllen muss – Teil I“”
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