9. Juli 2013

Einflussfaktoren auf die Effizienz einer Förderanlage

Das Optimierungspotenzial einer Förderanlage steigt in der Regel mit der Auswahl an möglichen Transporten. Wege und Lagerplätze können bei höherer Auswahl weiter im Voraus verplant und effizienter beaufschlagt werden, die Lastenverteilung wird ausgeglichener. Dies gilt im Besonderen für Bereiche mit PRIO-Steuerung, wie z.B. Staplertransportbereiche und Hochregalläger.

Eiltransporte

In der Praxis ergeben sich jedoch häufig wieder Einschränkungen durch logistische Anforderungen. Sollen auf einer Anlage z. B. auch Aufträge für den 24-Stundenservice abgewickelt werden, ist die Folge eine Begrenzung der Auswahlmöglichkeiten, weil die Zeitspanne zwischen der Auftragsübermittlung und der Abfahrt der Spedition sehr viel kleiner wird.
Für die Materialflusssteuerung ergibt sich daraus, dass weniger vorgeplant werden kann, der Anteil der spontan durchzuführenden Transporte ansteigt und die Effizienz der Anlage Einbußen hinnehmen muss.

Verringerung des Lagerbestandes

Wird der Lagerbestand verringert, um die Kapitalbindung zu reduzieren, wird auch das Lagerverwaltungssystem um die Chancen gebracht, alternative Bestände zu suchen. Dies wird verstärkt, wenn die Waren chargenpflichtig sind (was in diesem Zusammenhang einer Vervielfachung der Artikel und eine Verringerung des Bestandes bedeutet), wenn länderspezifische Varianten existieren und wenn Mindesthaltbarkeitsdaten zu beachten sind.

Überlastung

Überlastungen in Anlagenbereichen mit mobilen Transportsystemen (z.B. Staplerbereiche) können zum Teil gemildert werden, indem dieser Bereich mit mehr Transporteuren bestückt wird. Bei statischen Transportsystemen (z.B. RBGs) geht das nicht. Hier müssen Transporte aus anderen Gassen zurückgehalten werden, wenn das RBG schneller auslagern könnte als das Palettenfördersystem abfördert.

Optimierte Lagerplatzsuche

Häufig werden komplexe Vorschriften zur Ermittlung eines Einlagerplatzes gefordert. Verschiedene Parameter, von der Wegeoptimierung beim Transport bis hin zur optimalen Platzausnutzung, wollen berücksichtigt werden.
In der Praxis werden viele Lager mit einem Belegungsgrad nahe 100% betrieben. Dadurch ist die Auswahl an freien Plätzen, die einer ganzen Reihe von Kriterien genügen, meist nahe null. Eingelagert wird dann tatsächlich auf ein Fach, das weniger scharfen Anforderungen genügt.

Die sinnvolle Optimierung liegt daher meistens in der konsequenten Beschränkung auf das Wesentliche: Vergabe des Lagerplatzes nur nach den Abmessungen und dem Gewicht der Palette. So kann Rechenleistung gespart und der Materialflussrechner entlastet werden.

Mehr Informationen finden Sie unter Bidirektionale Förderer.

Bildquelle: © Onizu3d – Fotolia.com

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Die Redaktion der DR. THOMAS + PARTNER GmbH & Co. KG hat die Plattform Logistik KNOWHOW ins Leben gerufen, administriert und koordiniert die Beiträge und erstellt selbst Inhalte zu verschiedenen Kategorien. Die Software-Manufaktur DR. THOMAS + PARTNER aus dem Raum Karlsruhe realisiert seit über 35 Jahren maßgeschneiderte Intralogistik-IT-Systeme, mit speziellem Fokus auf die Bereiche Lagerverwaltung und Materialfluss. Zu den namhaften Kunden zählen nationale und internationale Unternehmen unterschiedlicher Größe und Branche.

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